¿Cuáles son los requisitos de selección y procesamiento de material para amortiguadores de gases de gas?

Los requisitos de selección de material y procesamiento del resortes de gas amortiguadores afectar directamente su rendimiento, durabilidad y seguridad de uso. Dado que los resortes de gas necesitan resistir diferentes cargas, temperaturas y entornos de trabajo, se debe prestar especial atención a la selección y el procesamiento de materiales. Los siguientes son algunos puntos clave sobre los requisitos de selección y procesamiento de materiales de los resortes de gas:

Requisitos de selección de materiales para resortes de gas
Material de vivienda:
La vivienda generalmente debe tener alta resistencia y resistencia a la corrosión porque necesita soportar la presión de gas y el impacto y el desgaste externos. Los materiales de vivienda comunes incluyen acero al carbono, acero inoxidable, aleación de aluminio, etc.
Acero al carbono: alta resistencia, buena resistencia al desgaste, bajo costo, pero puede ser fácil de oxidar en ambientes húmedos o corrosivos.
Acero inoxidable: tiene una excelente resistencia a la corrosión, especialmente adecuada para entornos húmedos y corrosivos (como automóviles, equipos al aire libre, etc.), pero el precio es más alto.
Aleación de aluminio: peso ligero, adecuado para aplicaciones que requieren liviano (como aviación, asientos para el automóvil, etc.), pero la resistencia y la resistencia a la corrosión son peores que el acero inoxidable.
Material de varilla de pistón:
La varilla del pistón generalmente usa acero de aleación de alta resistencia o acero inoxidable para garantizar que no se deforma ni dañe bajo la acción de la presión y la fricción del gas.

La superficie de la varilla del pistón generalmente necesita un tratamiento especial (como endurecimiento, níquel o enchapado cromado) para aumentar su resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión.
El tratamiento del endurecimiento: el tratamiento de endurecimiento puede mejorar la dureza de la superficie, reducir la fricción y el desgaste, y extender la vida útil de la primavera de gas.
El revestimiento de cromo o el revestimiento de níquel: este tratamiento de superficie puede mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de la varilla del pistón y evitar el óxido y la corrosión.
Material de sellado:
La selección de material de sellado es crucial porque afecta directamente el sellado y la durabilidad del resorte de gas. Los materiales de sellado de uso común incluyen ** fluororuber (FKM), poliuretano (PU), goma de nitrilo (NBR) **, etc.
Fluororubber: buena resistencia a alta temperatura y resistencia a la corrosión, adecuada para altas temperaturas y entorno de corrosión química.
Poliuretano: tiene una buena elasticidad y resistencia al desgaste, adecuada para ocasiones que requieren alta elasticidad y baja fricción.
Goma de nitrilo: buena resistencia al aceite, adecuada para el entorno líquido.
Material de sellado de gas:
El gas dentro del resorte de gas suele ser nitrógeno, por lo que el sello interno debe ser confiable para evitar la fuga de gas. El uso de anillos de sellado, juntas tóricas, politetrafluoroetileno (PTFE) y otros materiales pueden garantizar el efecto de sellado.
Material de primavera:
El resorte es el componente clave responsable de proporcionar salida de fuerza en el resorte de gas. Los materiales de primavera de uso común incluyen acero al alto de carbono, acero de aleación, etc. Estos materiales tienen buena elasticidad y resistencia a la fatiga.
Requisitos y procesos de procesamiento
Procesamiento de shell:
Soldadura y moldeo de precisión: la cubierta del resorte de gas debe soldar con precisión para garantizar la resistencia y el sellado de la estructura. Al mismo tiempo, el proceso de moldeo de la carcasa debe garantizar un grosor de la pared uniforme para evitar que el resorte de gas estalle o gotee debido a la debilidad local.
Tratamiento de la superficie: la concha generalmente necesita ser pulida, rociada, plateada y otros procesos para aumentar la resistencia a la corrosión y la estética. Por ejemplo, las cáscaras de aleación de aluminio generalmente requieren anodización para mejorar su dureza de la superficie y resistencia a la corrosión.
Procesamiento de la barra del pistón:
La varilla del pistón debe girarse, molerse y pulir con alta precisión para garantizar que su superficie sea lisa y plana, reduzca la fricción y mejore el sellado.
El enchapado cromado o el revestimiento de níquel a menudo se usan en la superficie de la varilla del pistón para mejorar su resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión. La capa de revestimiento de cromo debe ser uniforme y libre de poros para garantizar la estabilidad en el uso a largo plazo.
Ambos extremos de la varilla del pistón generalmente deben procesarse en juntas roscadas o cónicas para su conexión con otros componentes.
Procesamiento del sello:
Los requisitos de procesamiento de los sellos y las juntas tóricas son altos, y generalmente requieren un moldeo por inyección de molde de precisión y garantizar una precisión dimensional para garantizar un buen rendimiento de sellado.
Dado que el sello está en contacto directo con el gas, su material debe tener una buena elasticidad, resistencia a la temperatura y resistencia química.
Procesamiento de primavera:
El procesamiento de la primavera requiere la selección de acero adecuado, que es tratado térmicamente y procesado en frío para lograr la elasticidad y la durabilidad requeridas.
La pulverización y galvanización de la superficie puede mejorar la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste de la primavera y extender su vida útil.
Requisitos de control y prueba de calidad
Precisión dimensional: los diversos componentes del resorte de gas (como la carcasa, la varilla del pistón, el sello, etc.) deben controlar estrictamente la precisión dimensional para garantizar que cumplan con los requisitos de diseño.
Prueba de presión: el sellado y la resistencia a la presión del resorte de gas deben ser probados por presión. Los métodos de prueba comunes incluyen prueba de ajuste del aire, prueba de fuga, etc.
Prueba de fatiga: la vida útil del resorte de gas generalmente se evalúa mediante la prueba de fatiga. Durante la prueba, el resorte de gas debe comprimirse y estirarse repetidamente bajo ciertas condiciones de carga y temperatura para simular el estado de trabajo real.
Prueba de adaptabilidad ambiental: para resortes de gas utilizados en entornos especiales, pruebas de temperatura y humedad, pruebas de resistencia a la corrosión, etc. son necesarios para garantizar que funcionen normalmente en diferentes entornos de trabajo.
Tratamiento de superficie y requisitos anticorrosión
Tratamiento anticorrosión: para resortes de gas utilizados en ambientes hostiles, el tratamiento de la superficie es particularmente importante. Los tratamientos comunes anticorrosión incluyen ** pulverización, enchapado (como galvanización, revestimiento de cromo, anodización) **, etc. para mejorar la resistencia a la corrosión.
Tratamiento de recubrimiento: anodizar la aleación de aluminio o la cubierta de acero puede aumentar la dureza de la superficie y mejorar la resistencia a la corrosión.
Innovación de procesos de fabricación y desarrollo tecnológico
Con el avance de la tecnología, los materiales y la tecnología de procesamiento de los resortes de gas están constantemente optimizados. Por ejemplo, mediante el uso de la tecnología de impresión 3D para fabricar componentes complejos de resorte de gas, o utilizando nuevos materiales de aleación de alto rendimiento para mejorar su rendimiento y durabilidad.

La tecnología de selección y procesamiento de materiales de resortes de gas afecta directamente su rendimiento y vida útil. Al seleccionar materiales, es necesario considerar de manera integral factores como la resistencia, la resistencia a la corrosión y la alta resistencia a la temperatura, mientras que durante el procesamiento, es necesario garantizar los requisitos de precisión, tratamiento de superficie y sellado. A través de un estricto control y pruebas de calidad, asegúrese de que los resortes de gas puedan funcionar de manera estable y confiable en varios entornos de trabajo.