¿Cómo mejorar la resistencia a la corrosión de los resortes de gas de bola de metal?

Mejorando la resistencia a la corrosión de Resortes de gas de bola de metal es la clave para garantizar que puedan trabajar de manera estable durante mucho tiempo en entornos hostiles. La resistencia a la corrosión de los resortes de gas afecta directamente su vida útil, estabilidad funcional y costos de mantenimiento.

La resistencia a la corrosión de los resortes de gas de bola de metal depende primero de la elección de sus materiales. Para mejorar la resistencia a la corrosión, se pueden seleccionar materiales metálicos o aleaciones con buena resistencia a la corrosión. Por ejemplo:
El acero inoxidable tiene una buena resistencia a la corrosión, especialmente adecuada para entornos como la humedad y el aerosol de sal. Los materiales de uso común incluyen acero inoxidable 304 y 316.
La película de óxido formada naturalmente en la superficie de la aleación de aluminio puede desempeñar un papel anticorrosión y es adecuado para entornos con cargas más ligeras y mayores requisitos para la resistencia a la corrosión.
El aumento de la resistencia a la corrosión de las superficies metálicas por níquel o recubrimiento cromado, especialmente en ambientes de alta humedad y corrosión química, puede mejorar efectivamente la resistencia a la corrosión de los resortes.
El tratamiento anticorrosión de las superficies metálicas es un medio importante para mejorar la resistencia a la corrosión. Los métodos de tratamiento de superficie común incluyen:
La superficie de los resortes de gas de la bola de metal se puede electroplacarse (como el enchapado de zinc, el enchapado cromado) o rociarse (como pulverizar recubrimiento anticorrosión) para mejorar la resistencia a la corrosión. La electroplatación y la pulverización pueden formar una película protectora para evitar que el aire y la humedad contacten directamente el metal, reduciendo así la aparición de corrosión.

Es adecuado para el tratamiento superficial de materiales metálicos como aleaciones de aluminio. Se genera una película de óxido en la superficie del metal a través de la reacción electrolítica, mejorando así la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste del metal.
Los recubrimientos anticorrosión como la resina epoxi, el poliuretano, etc. se utilizan para formar una capa protectora gruesa para evitar la corrosión de los resortes de gas en ambientes húmedos o químicos.
La interfaz de contacto entre el gas interno (generalmente nitrógeno) y las partes metálicas del resorte de gas se ve fácilmente afectada por el entorno externo, especialmente en presencia de gases húmedos o corrosivos. Para mejorar la resistencia a la corrosión, puede:
Diseñe anillos de sellado adecuados, juntas, etc. para garantizar que el gas interno no se filtre y evite que ingrese la humedad o los productos químicos externos. Los materiales de sellado de uso común incluyen fluororuber, caucho de cloropreno y otros materiales con excelente resistencia a la corrosión.
Adopte el diseño de sellado múltiple, aumente la capa protectora externa y evite efectivamente la infiltración de humedad o sustancias corrosivas.
Las bolas de metal y otros componentes de metal dentro del resorte de gas son propensos a usar durante la fricción, especialmente en ambientes húmedos o corrosivos. El uso de la grasa lubricante anticorrosión puede reducir efectivamente la fricción entre las piezas metálicas y reducir el daño metálico causado por la fricción, mejorando así la resistencia general a la corrosión.
Elija grasa lubricante con excelentes propiedades antioxidantes y anticorrosión. Por ejemplo, la grasa que contiene antioxidantes y aditivos anticorrosión puede reducir efectivamente la posibilidad de corrosión.
Para garantizar la resistencia continua de corrosión del resorte de gas, debe lubricarse y mantenerse regularmente, especialmente en una alta humedad o un ambiente de trabajo polvoriento.

A través de los métodos anteriores, la resistencia a la corrosión del resorte de gas de la bola de metal puede mejorarse significativamente, su vida útil se puede extender y su confiabilidad y seguridad en entornos duros se pueden mejorar.